一、行业背景与设备功能定位

• 弯折寿命（断裂前的最大弯折次数）

• 导电性能衰减率（弯折后电阻变化）

• 表面缺陷（如裂纹、镀层脱落）

• 机械强度保持率（抗拉强度、延伸率变化）

在导电材料和锂电池铜箔行业中，该设备是材料研发、质量控制及可靠性验证的关键工具，直接服务于柔性电子设备、新能源电池的性能优化。

二、在导电材料行业中的应用场景

1. 柔性导电材料研发与生产

• 典型材料：铜箔、铝箔、石墨烯薄膜、导电聚合物、碳纳米管复合膜等。

• 应用需求：

• 可穿戴设备（如智能手表、柔性屏）：要求导电材料在数千次弯曲后仍保持导电稳定性，避免因弯折导致断路或信号衰减。

• 柔性印刷电路（FPC）：测试线路基板（如聚酰亚胺基板上的铜箔线路）的耐折性能，确保复杂曲面设备（如折叠屏手机）的长期可靠性。

• 测试价值：

• 优化材料配方（如铜箔纯度、表面镀层工艺），平衡导电性与柔韧性；

• 指导生产工艺（如轧制厚度、退火处理），避免因加工应力导致耐折性能下降。

2. 高频高速导电材料验证

• 5G/6G 柔性天线：高频信号传输对导体表面完整性要求高，弯折后表面氧化或裂纹会导致信号损耗，需通过耐折测试筛选材料。

• 汽车柔性线束：高温、振动环境下的车载导电线路，需验证耐折度与温度循环的耦合影响（部分设备需集成高低温箱）。

测试仪器：

PY-H608D柔性材料耐折叠疲劳寿命试验机

PY-E608D柔性屏高低温弯折试验机

PY-H608铜箔耐折度试验机

生产厂家：深圳市普云电子有限公司

三、在锂电池铜箔行业中的应用场景

1. 锂电池负极集流体性能优化

• 铜箔角色：作为锂电池负极集流体（厚度通常 4-12μm），需在充放电循环中承受体积膨胀 / 收缩应力，边缘及极耳区域易因弯折（如电池装配、软包电池折叠）产生微裂纹。

• 测试重点：

• 弯折后导电性能：微裂纹是否导致内阻升高、循环寿命下降；

• 机械韧性：薄型化铜箔（如 4μm 以下）的耐折次数与断裂强度的关系，避免生产过程中（如分切、卷绕）的断裂风险。

• 行业影响：

• 推动铜箔向高纯度（降低杂质导致的裂纹源）、表面改性（如镀镍、碳涂层增强附着力）方向发展；

• 指导电池结构设计（如极耳折弯角度、边缘圆角处理），减少应力集中。

2. 新型电池技术的适配性测试

• 固态电池 / 半固态电池：固态电解质界面更脆弱，铜箔耐折度影响电池整体机械稳定性；

• 叠片式电池：多层极片堆叠后的弯折可靠性，需模拟电池弯曲工况（如车载电池包的振动变形）。

四、核心测试指标与技术难点

五、设备技术升级方向与行业需求匹配

1. 高精度传感与数据采集：

• 集成激光测厚仪、四探针电阻测试仪，实时监测弯折过程中厚度与电阻的同步变化；

• 机器视觉系统自动识别微米级裂纹（精度≤5μm）。

2. 多维度模拟工况：

• 动态弯折 + 拉伸复合测试（模拟柔性设备弯曲时的拉伸应力）；

• 电解液浸泡环境下的耐折测试（针对锂电池极片在电池内部的实际工况）。

3. 智能化与标准化：

• 对接 MES 系统，实现测试数据全流程追溯；

• 兼容国际标准（如 ASTM D2176、GB/T 2951.41）与企业定制化测试方案。

  
  

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六、市场趋势与应用价值

• 市场驱动：

• 柔性电子市场规模预计 2025 年达 3000 亿美元，推动导电材料耐折测试需求激增；

• 锂电池薄型化趋势（4μm 铜箔渗透率提升至 30% 以上），耐折度成为核心性能指标。

• 企业价值：

• 研发端：缩短新材料迭代周期（如新型石墨烯铜箔的耐折优化）；

• 生产端：降低不良率（如锂电池极片弯折断裂导致的报废）；

• 认证端：满足客户严苛的可靠性要求（如汽车电子 IATF 16949 标准）。

  
  

七、挑战与未来方向

1. 极薄材料测试精度：4μm 以下铜箔弯折时易受设备夹具精度影响，需开发低应力夹持技术；

2. 多物理场耦合测试：结合温度、湿度、电化学循环的耐折度综合评估（如电池循环寿命与弯折次数的关联模型）；

3. 绿色制造适配：无铅镀层、环保型导电浆料的耐折性能测试，符合 RoHS 3.0 等法规要求。

结论